Meccanica elettrochimica di precisione (PECM) e mercato medico

Bruno

La comunità medica richiede alcune delle parti più precise e coerenti di qualsiasi settore. E per una buona ragione: la vita delle persone potrebbe essere in pericolo. Tubi per cromatografia mal lucidati, ad esempio, potrebbero portare a risultati imprecisi, e bordi irregolari e sbavature su strumenti chirurgici e strumenti potrebbero lasciare particelle metalliche all’interno del corpo di un paziente.

Extrude Hone può soddisfare i rigorosi requisiti del settore medico. Il nostro processo di lavorazione elettrochimica di precisione (PECM) è in grado di fornire componenti medici di alta qualità che consentono ai medici di occuparsi di salvare vite umane senza preoccuparsi della qualità dei loro strumenti.

PECM è una tecnologia senza contatto per la creazione di parti precise, anche quando è necessario un volume di produzione elevato. In un solo passaggio, la tecnologia lavora sia le macchine che le finiture con una tolleranza di 1–5 μm. Ciò significa una finitura liscia, senza sbavature, a specchio per parti come strumenti chirurgici minimamente invasivi, cucitrici e aghi, riducendo il rischio medico per i pazienti e il rischio legale per medici e infermieri. E poiché è una tecnologia senza contatto, PECM produce anche una superficie priva di stress termici o meccanici.

Non solo la tecnologia PECM è precisa, ma è anche veloce. PECM consente di lavorare insieme più parti – fino a 100 cm² – producendo un alto tasso di produzione per applicazioni ad alto volume. La combinazione di produzione e finitura delle parti in un unico passaggio migliora ulteriormente la produttività. La velocità di questa tecnologia è particolarmente economica per gli articoli monouso, come gli aghi.

Un’applicazione tipica della tecnologia PECM è la lavorazione a forma di incudine per cucitrici per laparoscopia. PECM può essere utilizzato per lavorare la forma di “osso di cane” sulla parte stessa o per creare la forma negativa sullo strumento di stampaggio per produrre le parti. In entrambi i casi, la tecnologia PECM di Extrude Hone sarà precisa entro 5μm, con una finitura superficiale di 0,1 μm Ra.

Gli strumenti di qualità sono fondamentali nel mercato medico. I centri tecnici e il centro di eccellenza di Extrude Hone possono offrire la qualità che i medici desiderano e che i pazienti meritano.

Una soluzione completa per la finitura della superficie interna del tubo per cromatografia

Bruno

La cromatografia liquida ad alte prestazioni (HPLC) è un’area medica in cui l’accuratezza della produzione e la finitura superficiale sono fondamentali. La superficie interna dei tubi per cromatografia deve essere liscia, altrimenti potrebbero verificarsi false letture o separazione imprecisa. I produttori di tubi sono limitati nella finitura della superficie interna che possono offrire e saranno interessati a migliorarlo solo se sono in gioco ordini estremamente grandi.

Tradizionalmente, al fine di ottenere la lucidatura della superficie interna desiderata da scienziati e ricercatori, le provette devono passare attraverso un passaggio aggiuntivo e talvolta dispendioso in termini di tempo.

La soluzione di superficie di Extrude Hone per tubi cromatografici di qualità superiore consente ai clienti di ovviare o addirittura aggirare le limitazioni dei produttori tradizionali. Si chiama lavorazione del flusso abrasivo (AFM).

AFM è una soluzione di finitura superficiale brevettata da Extrude Hone negli anni ’60. Implica la forzatura di un fluido a base di silicio, viscoelastico e non newtoniano che impacca gli abrasivi attraverso i tubi. La temperatura, la pressione e la viscosità del fluido e la dimensione dell’abrasivo – tra 5 µm e 4 mm – sono scelte in base al diametro del tubo da lucidare. I tubi più grandi richiedono un mezzo più rigido, mentre i tubi con diametro interno inferiore a 1 mm richiedono un mezzo più fluido.

Il flusso dell’abrasivo (normalmente carburo di silicio) attraverso i tubi lucida la superficie interna mentre si muove, rimuovendo la ruvidità della superficie che potrebbe influenzare negativamente la velocità di spostamento del campione testato. Le superfici interne rifinite con il processo AFM vengono migliorate da due a quattro volte, a seconda della rugosità della superficie originale.

Il risultato è un tubo HPLC di alta qualità e più uniforme che i processi di produzione tradizionali non possono eguagliare.

L’esecuzione delle attuali provette HPLC attraverso il processo AFM migliorerà i risultati della cromatografia, ma è ancora un secondo passaggio che richiede molto tempo per preparare le provette per l’uso. Extrude Hone vuole salvarti quel problema.

Extrude Hone può offrire una soluzione completa, con la fornitura di tubi tagliati alla lunghezza desiderata (fino a 1 metro, a seconda del diametro), lucidati e dotati di connettori e filtri. Con questa soluzione, hai a che fare con un solo fornitore e rimuovi manualmente i connettori necessari in laboratorio, dando a ricercatori e scienziati più tempo per concentrarsi su cose più importanti. Il tutto migliorando l’accuratezza dell’analisi cromatografica.

La flessibilità e la velocità di AFM consentono di acquistare qualsiasi quantità di tubo di quasi tutte le dimensioni e trarne i benefici. Non è più necessario sacrificare la qualità quando non è necessario ordinare enormi quantità di un determinato tubo, inoltre è possibile ridurre la necessità di stoccaggio. Extrude Hone offre anche contratti annuali per la fornitura di tubi secondo necessità.

La tecnologia AFM offre al mercato della cromatografia una grande flessibilità e, soprattutto, una qualità della superficie interna che non può essere eguagliata dalle tecnologie standard, portando a un’analisi cromatografica più coerente e accurata e una migliore separazione. Parla oggi con il venditore locale di Extrude hone per scoprire cosa AFM può fare per te.

Le macchine ECM della serie CLASSIC di Hone rappresentano il futuro della produzione automobilistica

Bruno

 

 

I produttori di veicoli avvertono la pressione di consegnare auto e camion più efficienti e allo stesso tempo utilizzano componenti più economici. Questa costante richiesta di maggiore innovazione a costi inferiori significa che produttori e fornitori devono bilanciare la tecnologia all’avanguardia con la convenienza.

Extrude Hone può aiutare a mantenere questo equilibrio. La nostra macchina, denominata CLASSIC, mette la nostra vasta conoscenza della lavorazione elettrochimica (ECM) nelle mani di produttori e fornitori per fornire tutti i vantaggi dell’ECM, tra cui efficienza dei costi, affidabilità e produzione in lotti, offrendo al contempo capacità di sbavatura di prim’ordine.

Le macchine ECM della serie CLASSIC di Extrude Hone sono compatte, occupano poco spazio utile sul pavimento e offrono uno spazio di lavoro sufficientemente ampio da ridurre al minimo i tempi di installazione e non produttivi. Tutti i componenti di manutenzione e assistenza sono facili da raggiungere, il che consente di risparmiare tempo prezioso per la manutenzione della macchina.

Nella sua configurazione standard, le macchine ECM serie CLASSIC sono dotate di una porta automatica frontale per garantire la sicurezza durante l’uso e la cappa di copertura integrata può essere facilmente incorporata nel sistema di scarico esistente di un impianto.

Certo, la parte eccitante è quanto funziona bene. Le macchine ECM serie CLASSIC di Extrude Hone offrono tutte le funzioni di cui i produttori hanno bisogno – e nessuna di esse non lo fanno – per un processo di sbavatura e profilatura affidabile per componenti metallici di precisione. Viene fornito con la più recente tecnologia di controllore logico programmabile (PLC), che consente all’utente di accedere al touchscreen a tutti i parametri di processo rilevanti. Gli utenti hanno il controllo di cui hanno bisogno per produrre risultati coerenti e ripetibili, anche con un breve ciclo di tempo.

Le macchine sono dotate di comprovata e collaudata tecnologia del generatore ECM e possono anche essere dotate di tecnologia a impulsi opzionale, quindi i produttori sono pronti ad agire sulle esigenze del mercato di domani. Altre attrezzature opzionali includono semplici unità pre e post processo per completare la sequenza del processo, producendo un ritorno sugli investimenti ancora maggiore.

Il futuro della produzione di veicoli risiede nella velocità, precisione e coerenza a basso costo. Le macchine CLASSIC di Extrude Hone sono pronte per quel futuro, risparmiando tempo e denaro riducendo i tempi di inattività per l’installazione e la manutenzione, riducendo i tassi di scarto e fornendo sbavature e profilature in loco, il tutto fornendo parti affidabili e di alta qualità.

I vantaggi della lavorazione a flusso abrasivo per operazioni di stampo e stampo in Giappone

Bruno

 

In Giappone, le operazioni di matrici e stampi sono una parte importante della produzione di tutto, dalle parti automobilistiche e aerospaziali al servizio di ristorazione e agli strumenti medici. Ma le matrici diventano opache man mano che vengono utilizzate e quindi richiedono una lucidatura regolare.

In passato, questo tipo di lucidatura veniva eseguito principalmente a mano, ma tale processo presentava una serie di carenze:

  • La lucidatura a mano può essere incoerente, il che porta a incoerenze nei prodotti che la matrice viene utilizzata per produrre.
  • La lucidatura a mano consuma gli stampi più velocemente, accorciando la loro vita lavorabile.
  • Le aziende che utilizzano matrici devono tenere a portata di mano un operatore qualificato, che può diventare un costo di manodopera costoso.

I produttori giapponesi lungimiranti hanno scoperto i vantaggi, sia in termini di qualità che di costo, del passaggio al processo brevettato di lavorazione a flusso abrasivo (AFM) di Extrude Hone per le matrici di lucidatura. Con AFM, un fluido viscoelastico impregnato di abrasivi fluisce sullo stampo mentre è sotto pressione. Il movimento degli abrasivi lucida la matrice con maggiore velocità, coerenza e qualità rispetto a ciò che normalmente si può ottenere a mano.

Gli elementi critici della finitura superficiale con AFM sono la ricerca del mezzo abrasivo giusto, la progettazione dei giusti dispositivi per lo stampo e il calcolo della pressione del materiale e del tempo di processo. Quando riceviamo una nuova inchiesta su AFM, i nostri ricercatori esaminano la forma e il materiale della matrice per scegliere i supporti giusti per il processo, in base alla loro esperienza. Extrude Hone ha sviluppato più di 200 diversi tipi di supporti abrasivi e stiamo lavorando continuamente su nuovi tipi per soddisfare esigenze specifiche in molti settori.

Una volta scelto un supporto, i nostri ingegneri progettano e producono una serie di dispositivi per bloccare il dado in posizione e far scorrere il materiale sulla superficie dello stampo in modo uniforme e uniforme. Eseguiamo quindi una serie di prove sull’impostazione, misurando la rugosità superficiale risultante rispetto alle esigenze del produttore al fine di trovare il mix perfetto di abrasivo, pressione, velocità di flusso e tempo di processo.

Una volta trovata la combinazione giusta per un produttore, l’installazione in loco della macchina AFM offre questi vantaggi:

  • Una riduzione dei tempi di lucidatura rispetto alla lucidatura a mano, con conseguente risparmio sul costo del lavoro.
  • Una semplificazione del processo in modo che gli stampi possano essere lucidati da qualsiasi ingegnere non specializzato, risparmiando il costo della manodopera per tenere a portata di mano una lucidatrice qualificata.
  • L’affidabilità e l’uniformità dei risultati di un processo di lavorazione automatizzato che i processi manuali non possono eguagliare.
  • Un miglioramento sia della durata dello stampo che della qualità del prodotto in lavorazione; poiché la direzione del flusso del materiale abrasivo è controllata, si possono ottenere striature uniformi e uniformi.

Più di 45 anni nei mercati manifatturieri giapponesi hanno dimostrato che qualsiasi produttore che utilizza matrici e stampi può trovare una misura di miglioramento con il processo AFM di Extrude Hone, non solo in termini di qualità, ma anche in termini di costi di manodopera e tempi di processo.

Extrude Hone e Ganassi Racing: una partnership costruita per velocità e precisione

Bruno

 

Per oltre 20 anni, Chip Ganassi Racing Teams (CGRT) è stata in grado di produrre ricambi auto complessi e personalizzati con tolleranze estremamente elevate nelle proprie officine meccaniche grazie alla loro collaborazione con Extrude Hone.

Dall’officina meccanica Target Ganassi di Indianapolis, gli ingegneri della CGRT provano a spremere dalle loro macchine da corsa ogni punta di potenza. Sperimentare parti diverse in diverse configurazioni significa che si tratta di un ambiente di lavoro di grande varietà e basso volume ma con limiti di tempo.

Ma mentre gli ingegneri lavorano, possono specificare con sicurezza parti complesse con tolleranze elevate e sapere che possono soddisfare tali numeri internamente. Le tecnologie proprietarie di Precision Surface Management di Extrude Hone offrono a CGRT gli strumenti per creare esattamente ciò di cui hanno bisogno. Ecco solo alcuni degli strumenti di Extrude Hone che troverai utili nell’officina meccanica CGRT:

  • Quattro macchine a controllo numerico per la realizzazione di pezzi di precisione di tutte le dimensioni e forme. Questi includono due centri di lavoro multiasse e due centri di tornitura CNC, uno con utensili dinamici e un mandrino secondario.
  • Una macchina utensile per circuiti stampati per tornitura dura, che si traduce in finiture ad alta tolleranza e rende superflue le operazioni di rettifica.
  • Un sistema di lavorazione a flusso abrasivo (AFM) per sbavatura, lucidatura e radiazione a tolleranze molto vicine.
  • Frese in metallo duro HARVI II ™ a cinque scanalature per sgrossatura e finitura del titanio.

“Il novantanove percento del nostro lavoro necessario per le macchine viene svolto proprio qui,” afferma John Huffman, supervisore delle officine. “Grazie ai nostri utensili e macchinari, in realtà è più economico produrre internamente parti in titanio che acquistare componenti in acciaio già pronti. Possiamo lavorare in media pezzi ad alta tolleranza fino a 0,0002 pollici. ”

Neanche i ricambi per auto da corsa ad alte prestazioni possono essere lesionati. I processi di lavorazione tradizionali (e anche non tradizionali) possono causare macchie di metallo o microfratture, che aumentano il rischio di prestazioni ridotte o addirittura di guasti. Con le tecnologie di Extrude Hone, come il nostro processo di lavorazione a flusso abrasivo e il nostro nuovo processo di microflusso, le sollecitazioni sui materiali durante la lavorazione possono essere limitate e persino eliminate, con conseguente non solo un aumento delle prestazioni, ma una migliore sicurezza.

L’obiettivo finale, ovviamente, è più velocità. Nelle corse automobilistiche, dove i vincitori possono essere separati dal resto del campo per frazioni di secondo, ogni ultima spinta di potenza è importante. Note Bruno Boutantin, Market Manager di Extrude Hone per Aerospace Global, “Dopo l’AFM all’interno di una fusione del collettore di scarico, la potenza può essere aumentata fino a 10 CV”.

Extrude Hone è orgogliosa di far parte degli sforzi del Chip Ganassi Racing Team per spingere i limiti di velocità, resistenza e sicurezza.

 

Miglioramento della produzione di alberi a gomiti con lavorazione elettrochimica

Bruno

 

Garantire una lubrificazione sufficiente e permanente dei cuscinetti dell’albero motore nei motori di automobili è fondamentale per evitare guasti al motore. Man mano che l’albero a gomito si riduce, a causa dell’andamento della produzione e delle aspettative dei consumatori, aumenta il numero di fori di intersezione dell’olio. Tutte le sbavature e detriti lasciati nel processo di perforazione devono essere rimossi.

Come ha scoperto Hyundai, l’incapacità di sbavare completamente e pulire i canali petroliferi può essere costosa. Nel 2015, Hyundai ha ricordato quasi mezzo milione di auto di medie dimensioni negli Stati Uniti per sostituire i motori perché un “problema di fabbricazione” potrebbe farli fallire. Secondo i documenti Hyundai ha presentato alla National Highway Traffic Safety Administration degli Stati Uniti, quel problema di fabbricazione riguardava detriti metallici che potrebbero non essere stati completamente rimossi dalla zona dell’albero motore durante la produzione. Tali detriti potrebbero limitare il flusso di olio ai cuscinetti della biella, che, poiché sono raffreddati dall’olio, potrebbero non funzionare. Un tale fallimento potrebbe significare qualsiasi cosa, da un motore in stallo a un tragico incidente d’auto.

Il processo di lavorazione elettrochimica (ECM) di Extrude Hone avrebbe potuto aiutare Hyundai a evitare questo problema. Invece di praticare fisicamente i fori con un processo meccanico, l’ECM è un metodo sottrattivo che rimuove il materiale basato sul principio della dissoluzione del metallo anodico. Utilizza un catodo caricato negativamente per rimuovere selettivamente il materiale da un pezzo caricato positivamente. Una soluzione elettrolitica (NaCl o NaNO3 in una base di acqua o glicole) gestisce il trasferimento di carica nella fessura tra il catodo e il pezzo, che libera ioni metallici dal pezzo. La Legge di Faraday definisce la quantità di materiale che viene rimosso e qualsiasi materiale sfuso viene espulso dallo spazio, come idrossido, dall’elettrolita.

Il processo ECM può fare tre cose per la produzione di alberi a gomito:

  • Fori di intersezione del canale dell’olio di sbavatura: Il processo ECM assicura che tutte le sbavature e particelle siano completamente dissolte.
  • Lucidare l’ingresso e l’uscita del canale petrolifero: Le superfici lucidate assicurano un flusso regolare e coerente.
  • Aggiungi un raggio all’entrata / uscita del canale petrolifero:Il raggio dell’ingresso del canale dell’olio aumenta la resistenza alla fatica e lo fa senza introdurre un carico meccanico o termico al materialeDissolvendo completamente le sbavature e i detriti, la lavorazione ECM di Extrude Hone dei canali e degli incroci dell’olio dell’albero motore garantisce una lubrificazione sufficiente e permanente dei cuscinetti, evitando guasti al motore e possibili catastrofi.

    L’ECM può essere utilizzato per molto più che semplici alberi motore. Il processo ECM di Extrude Hone offre i seguenti vantaggi per la produzione di tutti i tipi di parti del motore, grandi e piccole:

  • Tempi di processo rapidi (in genere 5–20 secondi)
  • Rimozione mirata del materiale in punti definiti con precisione
  • Sgrossatura e finitura in una sola passata
  • La capacità di eseguire più processi in un ciclo
  • La capacità di sbavare posizioni e metalli difficili da raggiungere che sarebbero altrimenti difficili da lavorare
  • Un’assenza di bave secondarie
  • Elettroliti appositamente sviluppati che riducono al minimo il rischio di corrosione
  • Regolazione e controllo di tutti i parametri rilevanti
  • Stabilità del processo superiore e buon controllo del processo

Extrude Hone copre una serie di diversi segmenti di mercato e le loro esigenze fornendo macchinari per volumi elevati e per applicazioni con una grande varietà. Parla con un rappresentante di Extrude Hone oggi per vedere cosa può fare ECM per la tua azienda.

Costruire ingranaggi migliori con la lavorazione elettrochimica (ECM)

Bruno

 

Sia che tu stia parlando di ingranaggi in automobili o turbine, se devi riparare denti rotti o sostituire un intero ingranaggio, i costi si sommano rapidamente: tempi di fermo del sistema, manodopera, trasporto e altro in aggiunta al prezzo dei pezzi. Produrre un equipaggiamento migliore che dura nel tempo rappresenta un enorme risparmio sui costi rispetto ai futuri lavori di riparazione.

L’analisi del metodo degli elementi finiti da sforzo dei denti degli ingranaggi ha dimostrato che il carico di sollecitazione è concentrato alle estremità dei bordi. Rivela anche che un carico di sollecitazione variabile danneggerà i denti nel tempo e l’intero gruppo di ingranaggi potrebbe soffrire poiché la rottura del materiale dalla superficie distruggerà altre aree. Man mano che il danno progredisce, il gruppo perderà efficienza, genererà più vibrazioni e rumore e contaminerà i componenti e i lubrificanti circostanti.

Durante la produzione, la radiazione di precisione dei denti degli ingranaggi, con l’eliminazione di sbavature e particelle vaganti, può portare a ingranaggi più affidabili e di lunga durata. Il processo di lavorazione elettrochimica (ECM) di Extrude Hone è perfetto per questo tipo di lavoro di precisione e offre anche risparmi sui costi.

L’ECM combina modellatura e finitura in un’unica operazione, mettendo in atto la legge dell’elettrolisi di Faraday e consentendo un controllo preciso dell’eliminazione del materiale da uno strumento che non tocca nemmeno l’ingranaggio. E poiché combina due processi in uno, ha un ingombro ridotto, lasciando più spazio per lo stoccaggio dei pezzi o altri macchinari.

Il vantaggio principale del processo ECM di Extrude Hone è la velocità. Ad esempio, modellare e modellare i denti di un dispositivo satellitare non richiede più di 7,5 secondi per parte. Il tempo di ciclo complessivo è inferiore a un minuto e possono essere fissate più parti per velocità di produzione più elevate. Le tipiche applicazioni di sbavatura e lucidatura vengono completate in soli 10-15 secondi e i risultati sono completamente privi di particelle e bave secondarie.

Il processo ECM è privo di carichi meccanici e termici, il che riduce o elimina le macchie di metallo e le microfratture durante la lavorazione. E poiché ECM utilizza un catodo che non tocca il materiale con cui sta lavorando, praticamente non c’è usura dell’utensile. Ciò significa che non solo lo strumento durerà più a lungo, ma è possibile fare affidamento su di esso per fornire risultati coerenti dopo l’uso.

Il risultato è una produzione costante e veloce di ingranaggi ad alta tolleranza privi di sbavature e altre particelle. Semplicemente non c’è confronto tra gli ingranaggi creati utilizzando le tecniche di lavorazione tradizionali e quelli realizzati con il processo ECM. L’ECM crea ingranaggi più durevoli, più efficienti e più durevoli dei metodi tradizionali, e lo fa in una frazione del tempo.

 

Costruire ingranaggi migliori con la lavorazione elettrochimica (ECM)

Bruno

 

Sia che tu stia parlando di ingranaggi in automobili o turbine, se devi riparare denti rotti o sostituire un intero ingranaggio, i costi si sommano rapidamente: tempi di fermo del sistema, manodopera, trasporto e altro in aggiunta al prezzo dei pezzi. Produrre un equipaggiamento migliore che dura nel tempo rappresenta un enorme risparmio sui costi rispetto ai futuri lavori di riparazione.

L’analisi del metodo degli elementi finiti da sforzo dei denti degli ingranaggi ha dimostrato che il carico di sollecitazione è concentrato alle estremità dei bordi. Rivela anche che un carico di sollecitazione variabile danneggerà i denti nel tempo e l’intero gruppo di ingranaggi potrebbe soffrire poiché la rottura del materiale dalla superficie distruggerà altre aree. Man mano che il danno progredisce, il gruppo perderà efficienza, genererà più vibrazioni e rumore e contaminerà i componenti e i lubrificanti circostanti.

Durante la produzione, la radiazione di precisione dei denti degli ingranaggi, con l’eliminazione di sbavature e particelle vaganti, può portare a ingranaggi più affidabili e di lunga durata. Il processo di lavorazione elettrochimica (ECM) di Extrude Hone è perfetto per questo tipo di lavoro di precisione e offre anche risparmi sui costi.

L’ECM combina modellatura e finitura in un’unica operazione, mettendo in atto la legge dell’elettrolisi di Faraday e consentendo un controllo preciso dell’eliminazione del materiale da uno strumento che non tocca nemmeno l’ingranaggio. E poiché combina due processi in uno, ha un ingombro ridotto, lasciando più spazio per lo stoccaggio dei pezzi o altri macchinari.

Il vantaggio principale del processo ECM di Extrude Hone è la velocità. Ad esempio, modellare e modellare i denti di un dispositivo satellitare non richiede più di 7,5 secondi per parte. Il tempo di ciclo complessivo è inferiore a un minuto e possono essere fissate più parti per velocità di produzione più elevate. Le tipiche applicazioni di sbavatura e lucidatura vengono completate in soli 10-15 secondi e i risultati sono completamente privi di particelle e bave secondarie.

Il processo ECM è privo di carichi meccanici e termici, il che riduce o elimina le macchie di metallo e le microfratture durante la lavorazione. E poiché ECM utilizza un catodo che non tocca il materiale con cui sta lavorando, praticamente non c’è usura dell’utensile. Ciò significa che non solo lo strumento durerà più a lungo, ma è possibile fare affidamento su di esso per fornire risultati coerenti dopo l’uso.

Il risultato è una produzione costante e veloce di ingranaggi ad alta tolleranza privi di sbavature e altre particelle. Semplicemente non c’è confronto tra gli ingranaggi creati utilizzando le tecniche di lavorazione tradizionali e quelli realizzati con il processo ECM. L’ECM crea ingranaggi più durevoli, più efficienti e più durevoli dei metodi tradizionali, e lo fa in una frazione del tempo.

 

Utilizzo della lavorazione elettrochimica (ECM) per ridurre il rumore della strada

Bruno

 

 

Secondo l’organizzazione europea di difesa Trasporti e ambiente, il rumore del traffico è uno dei problemi ambientali più diffusi nell’Unione europea. L’Organizzazione mondiale della sanità riferisce che il rumore ambientale è secondo solo all’inquinamento atmosferico nel suo onere per la salute. Molti casi di malattie cardiovascolari, ictus e persino la morte sono stati collegati al rumore del traffico. E sebbene i livelli di rumore veicolare siano regolati da varie leggi locali e nazionali, molti di questi non sono stati aggiornati in due decenni o più.

Con l’aumentare delle vendite dei veicoli, il che significa che più automobili contribuiscono a generare più rumore, i produttori di automobili stanno cercando modi innovativi per ridurre i livelli di rumore. I cambiamenti non devono essere massicci: una semplice riduzione di tre decibel del rumore della strada sarebbe l’equivalente uditivo di dimezzare il numero di auto sulla strada.

Alle alte velocità, la maggior parte del rumore della strada proviene dall’interazione di pneumatici e carreggiata. A velocità inferiori, tuttavia, il gruppo propulsore è il principale produttore di rumore. Migliorando i componenti del gruppo propulsore e minimizzando le vibrazioni del cambio, le emissioni di rumore possono essere migliorate a velocità inferiori, in particolare nella prima e nella seconda marcia.

Ed è qui che la lavorazione elettrochimica (ECM) di Extrude Hone aiuta a ridurre il rumore degli ingranaggi aumentando l’efficienza del motore.

Usando l’ECM, i produttori possono mettere un raggio sul lato dell’ingranaggio, che minimizza il rischio di sbavature, sbavature secondarie e particelle che potrebbero causare vibrazioni indesiderate. E non solo il processo riduce le vibrazioni e il rumore extra, ma questi ingranaggi migliorati funzionano anche con maggiore efficienza e durano più a lungo.

L’ECM rimuove il metallo attraverso la dissoluzione degli atomi di superficie senza alcun contatto diretto tra lo strumento e l’ingranaggio. Una soluzione elettrolitica viene pompata sulla superficie del pezzo e una corrente discontinua (DC) scorre tra l’utensile e l’ingranaggio. La quantità di materiale rimosso viene determinata dalle caratteristiche della corrente elettrica che scorre tra il pezzo caricato positivamente e lo strumento ECM caricato negativamente. Il processo è regolato dalla legge dell’elettrolisi di Faraday: la quantità di materiale rimosso è proporzionale al tempo e all’intensità della corrente elettrica che scorre tra il pezzo e l’utensile.

Poiché l’utensile, un catodo, non tocca mai l’ingranaggio, durante il processo non vi è praticamente usura dell’utensile. L’ingranaggio stesso è privo di qualsiasi strato di ossido e tensione, il che aumenta la sua longevità nel motore. E il processo è veloce. Ad esempio, la modellazione e la radioterapia del contorno dei denti di un dispositivo satellitare non richiede più di 7,5 secondi per parte.

Le tipiche parti del cambio automatico che possono trarre vantaggio dalla radiazione dei denti degli ingranaggi sono le ruote solari, gli ingranaggi centrali, le ruote planetarie, gli alberi delle ruote guida e gli alberi di uscita. Le parti degli ingranaggi vengono tipicamente lavorate nella fase morbida con una rottura del bordo di 0,2-0,7 mm su tutti i lati dell’estremità dei denti, ei risultati sono completamente privi di particelle e bave secondarie e soddisfano i più rigorosi requisiti di qualità per precisione, ripetibilità e finitura superficiale .

L’utilizzo dell’ECM per migliorare la qualità anche delle parti del motore più piccole può fare una grande differenza nella battaglia contro il rumore della strada e Extrude Hone sta facendo da apripista.

Estrudere la soluzione TEM di Hone per sbavare i collettori idraulici

Bruno

 

Le sbavature e altri detriti possono comportare grossi problemi con i collettori idraulici, ma il metodo dell’energia termica di Extrude Hone può aiutare i produttori e le officine meccaniche a evitare del tutto questi problemi.

I collettori idraulici presentano numerosi fori intersecanti. Quando un trapano si interseca con un foro esistente, le forze di taglio possono causare sbavature lungo i bordi dell’intersezione, in profondità all’interno del collettore. Tagliare i fili nelle estremità di questi fori può anche lasciare micro-sbavature sul picco dei fili. Se queste sbavature e micro-sbavature si liberano e vengono tirate nel sistema idraulico, possono strappare, forare o scriccare altri componenti, causando guasti, tempi di fermo e costose riparazioni. Inoltre, le micro-sbavature sulla filettatura possono rendere difficile l’infilatura del componente di accoppiamento e ridurre la capacità di tenuta del componente.

Eventuali guasti causati da sbavature lasciano segni neri sulla reputazione del produttore e del marchio del collettore idraulico. Pertanto, la sbavatura delle strutture interne è un passo importante per la produzione di collettori idraulici affidabili e il mantenimento del buon nome dell’azienda.

La tecnologia Extrude Hone’s Thermal Energy Method (TEM) risolve il problema della sbavatura dei componenti interni in un lampo, letteralmente. Con la tecnologia TEM, il collettore viene posizionato su una piastra per utensili e sigillato all’interno di una camera. Una miscela precisa di gas naturale e ossigeno viene pompata nella camera fino a raggiungere la pressione prescritta. A quel punto, la miscela viene accesa e la breve ondata di calore che produce vaporizza bave e detriti e solidifica eventuali bordi sciolti. Poiché il collettore è completamente avvolto nella miscela di carburante, l’ondata di calore arriva in profondità in tutti gli angoli del componente per rimuovere bave e detriti.

Il collettore ora privo di bave al 100% esce dalla camera coperta con un sottile strato di ossidazione, che può essere rimosso facilmente e rapidamente con un lavaggio acido o neutro.

La tecnologia TEM può essere utilizzata su quasi tutti i materiali, tra cui alluminio dura-bar, ghisa e ghisa sferoidale, ed è superiore alla sbavatura manuale in numerosi modi:

  • TEM offre maggiore coerenza da una parte all’altra rispetto alla sbavatura manuale.
  • TEM può raggiungere aree interne che le dita umane non riescono a raggiungere.
  • La sbavatura manuale può provocare lesioni da stress ripetitivo; TEM no.
  • TEM è più veloce della sbavatura manuale.
  • TEM non richiede lavoratori qualificati per risultati accurati.

I produttori utilizzano la tecnologia TEM di Extrude Hone per sbavare collettori e altri componenti del motore da oltre 35 anni, quindi la tecnologia è testata e comprovata. Tutte le nostre sedi sono certificate ISO 9000 e alcune sono persino certificate AS per applicazioni aerospaziali.

La tecnologia TEM è una soluzione comprovata per i produttori di collettori idraulici. Offre la rimozione più affidabile e coerente di tutte le sbavature e detriti di lavorazione indesiderati. Con il metodo dell’energia termica, gli OEM possono aspettarsi alta qualità, coerenza delle parti e funzionalità delle parti superiori vendute. E con i nostri servizi di contratto, possiamo offrire gli stessi componenti di alta qualità senza il costo delle attrezzature.

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