Perché il più grande fornitore di ricambi auto al mondo ha scelto di estrudere Hone

Bruno

La produzione di ricambi auto di precisione su piccola scala offre le sue sfide, ma la produzione di milioni di pezzi all’anno richiede il meglio in termini di velocità e prestazioni. Quindi quando Delphi-TVS, una joint venture di Delphi (Troy, MI, USA), il più grande fornitore mondiale di ricambi auto e TV Sundaram Iyengar & Sons (Kancheepuram, India), il più grande fornitore di sistemi automobilistici in India, aveva bisogno di una soluzione di sbavatura per le sue parti di precisione, hanno fatto i compiti per trovare la soluzione migliore.

“Produciamo parti di iniezione di gasolio – componenti ad alto volume”, afferma il capo del dipartimento di ingegneria di produzione di Delphi-TVS, T.N. Umasankar. “Il problema principale è la rimozione delle sbavature sui fori delle sezioni trasversali da precedenti lavorazioni.”

Con l’alta precisione che ci si aspetta da un leader globale unita a volumi di componenti vicini al milione di anni, la sbavatura manuale non è stata un’opzione praticabile per Delphi-TVS. Si sono rivolti al metodo dell’energia termica (TEM) di Extrude Hone.

La soluzione TEM di Extrude Hone inietta una miscela in pressione di un gas combustibile e ossigeno a 5-10 atmosfere di pressione in una camera di contenimento dimensionata sia dalla quantità di materiale che deve essere rimosso sia dal volume delle parti nella camera. La miscela di gas viene innescata, rilasciando energia termica dall’ossidazione del combustibile in un’onda di energia di 20 millisecondi che brucia istantaneamente bave e bagliori interni. Poiché l’intero pezzo viene inghiottito nella miscela di gas, tutti i componenti interni ed esterni sono esposti, rendendo le aree interne altrimenti difficili da raggiungere con un gioco da ragazzi.

“Il processo TEM è particolarmente adatto per applicazioni ad alto volume in cui i dipartimenti di sbavatura convenzionali faticano a tenere il passo”, afferma Umasankar. “Risolve istantaneamente un gran numero di fori, filettature e aree difficili da raggiungere in un lampo, letteralmente in 20 millisecondi. La sua capacità di sparare più componenti contemporaneamente aumenta enormemente la sua capacità e il rapporto costo-efficacia. Qualsiasi altro processo, incluso il getto d’acqua ad alta pressione, non fornirà questo valore. ”

Una singola macchina Extrude Hone TEM è in grado di elaborare in modo affidabile un milione o più parti ogni anno, offrendo a un’azienda come Delphi-TVS la velocità, l’accuratezza e la capacità necessarie per stare al passo con la domanda senza compromettere la qualità.

“Essendo un’azienda globale, abbiamo una grande responsabilità nel mantenere standard di qualità di livello mondiale nei nostri prodotti”, afferma Umasankar. Extrude Hone è orgogliosa di essere una parte importante in questo elevato standard di qualità.

Le macchine ECM della serie Classic di Extrude Hone rappresentano il futuro della produzione automobilistica

Bruno

I produttori di veicoli avvertono la pressione di consegnare auto e camion più efficienti e allo stesso tempo utilizzano componenti più economici. Questa costante richiesta di maggiore innovazione a costi inferiori significa che produttori e fornitori devono bilanciare la tecnologia all’avanguardia con la convenienza.

Extrude Hone può aiutare a mantenere questo equilibrio. La nostra macchina, denominata Classic, mette la nostra vasta conoscenza della lavorazione elettrochimica (ECM) nelle mani di produttori e fornitori per fornire tutti i vantaggi dell’ECM, tra cui efficienza dei costi, affidabilità e produzione in lotti, offrendo al contempo capacità di sbavatura di prim’ordine.

Le macchine ECM della serie Classic di Extrude Hone sono compatte, occupano poco spazio utile sul pavimento, fornendo allo stesso tempo uno spazio di lavoro abbastanza grande da ridurre al minimo i tempi di installazione e non produttivi. Tutti i componenti di manutenzione e assistenza sono facili da raggiungere, il che consente di risparmiare tempo prezioso per la manutenzione della macchina.

Nella sua configurazione standard, le macchine ECM della serie Classic sono dotate di una porta automatica frontale per garantire sicurezza durante l’uso e la cappa di copertura integrata può essere facilmente incorporata nel sistema di scarico esistente di un impianto.

Certo, la parte eccitante è quanto funziona bene. Le macchine ECM della serie Classic di Extrude Hone offrono tutte le funzioni di cui i produttori hanno bisogno – e nessuna di esse non lo fanno – per un processo di sbavatura e profilatura affidabile per componenti metallici di precisione. Viene fornito con la più recente tecnologia di controllore logico programmabile (PLC), che consente all’utente di accedere al touchscreen a tutti i parametri di processo rilevanti. Gli utenti hanno il controllo di cui hanno bisogno per produrre risultati coerenti e ripetibili, anche con un breve ciclo di tempo.

Le macchine sono dotate di comprovata e collaudata tecnologia del generatore ECM e possono anche essere dotate di tecnologia a impulsi opzionale, quindi i produttori sono pronti ad agire sulle esigenze del mercato di domani. Altre attrezzature opzionali includono semplici unità pre e post processo per completare la sequenza del processo, producendo un ritorno sugli investimenti ancora maggiore.

Il futuro della produzione di veicoli risiede nella velocità, precisione e coerenza a basso costo. Le macchine Classic di Extrude Hone sono pronte per quel futuro, risparmiando tempo e denaro riducendo i tempi di inattività per l’installazione e la manutenzione, riducendo i tassi di scarto e fornendo sbavature e profilature in loco, il tutto fornendo parti affidabili e di alta qualità.

Meccanica elettrochimica di precisione (PECM) e mercato medico

Bruno

La comunità medica richiede alcune delle parti più precise e coerenti di qualsiasi settore. E per una buona ragione: la vita delle persone potrebbe essere in pericolo. Tubi per cromatografia mal lucidati, ad esempio, potrebbero portare a risultati imprecisi, e bordi irregolari e sbavature su strumenti chirurgici e strumenti potrebbero lasciare particelle metalliche all’interno del corpo di un paziente.

Extrude Hone può soddisfare i rigorosi requisiti del settore medico. Il nostro processo di lavorazione elettrochimica di precisione (PECM) è in grado di fornire componenti medici di alta qualità che consentono ai medici di occuparsi di salvare vite umane senza preoccuparsi della qualità dei loro strumenti.

PECM è una tecnologia senza contatto per la creazione di parti precise, anche quando è necessario un volume di produzione elevato. In un solo passaggio, la tecnologia lavora sia le macchine che le finiture con una tolleranza di 1–5 μm. Ciò significa una finitura liscia, senza sbavature, a specchio per parti come strumenti chirurgici minimamente invasivi, cucitrici e aghi, riducendo il rischio medico per i pazienti e il rischio legale per medici e infermieri. E poiché è una tecnologia senza contatto, PECM produce anche una superficie priva di stress termici o meccanici.

Non solo la tecnologia PECM è precisa, ma è anche veloce. PECM consente di lavorare insieme più parti – fino a 100 cm² – producendo un alto tasso di produzione per applicazioni ad alto volume. La combinazione di produzione e finitura delle parti in un unico passaggio migliora ulteriormente la produttività. La velocità di questa tecnologia è particolarmente economica per gli articoli monouso, come gli aghi.

Un’applicazione tipica della tecnologia PECM è la lavorazione a forma di incudine per cucitrici per laparoscopia. PECM può essere utilizzato per lavorare la forma di “osso di cane” sulla parte stessa o per creare la forma negativa sullo strumento di stampaggio per produrre le parti. In entrambi i casi, la tecnologia PECM di Extrude Hone sarà precisa entro 5μm, con una finitura superficiale di 0,1 μm Ra.

Gli strumenti di qualità sono fondamentali nel mercato medico. I centri tecnici e il centro di eccellenza di Extrude Hone possono offrire la qualità che i medici desiderano e che i pazienti meritano.

Che cos’è la lavorazione a flusso abrasivo?

Bruno

Extrude Hone ha inventato e brevettato il processo di lavorazione a flusso abrasivo (AFM) nel 1966 e da allora è diventato il metodo di scelta per la rimozione del materiale e la finitura superficiale delle aree delle pompe a girante chiuse che le mani non riescono a raggiungere. Il processo è stato utilizzato con successo nell’industria energetica, automobilistica e aerospaziale per aumentare l’efficienza della pompa.

L’AFM rappresenta un grande miglioramento rispetto alle parti per lucidare a mano in vari modi. Innanzitutto, risparmia tempo; il processo AFM può lucidare in un’ora ciò che richiederebbe 40 ore per lucidare a mano. In secondo luogo, fornisce risultati più coerenti e affidabili rispetto alla lucidatura a mano. In terzo luogo, AFM non richiede i servizi di un esperto di lucidatura di stampi altamente qualificato, che riduce il costo del lavoro. Infine, e forse soprattutto, il processo AFM di Extrude Hone può raggiungere parti che le mani semplicemente non possono, come le giranti chiuse.

Nel processo AFM per giranti chiuse, ad esempio, dispositivi semplici bloccano la girante tra i gruppi di supporti superiore e inferiore della macchina AFM per tenerlo in posizione. Un mezzo polimerico viscoelastico (di solito carburo di silicio) che viene caricato con abrasivo viene fatto fluire attraverso la girante chiusa ad una pressione simile all’acqua o al gas che normalmente lo attraverserebbe. Il processo consente il controllo completo della pressione, della velocità volumetrica, della temperatura e del volume del materiale per fornire risultati coerenti e ripetibili.

Ma l’aspetto più cruciale di AFM è il flusso multimediale. Per essere in grado di fornire risultati per una varietà di dimensioni, forme e materiali di passaggio, i supporti devono essere miscelati con la viscosità, la dimensione, la forma, il tipo e la concentrazione corretti. La composizione, la qualità e la coerenza dei media AFM forniscono il comportamento unico e le prestazioni dinamiche che determinano i risultati del processo.

Nel laboratorio Extrude Hone di Irwin, in Pennsylvania, la nostra attenzione è rivolta alla creazione di nuovi fluidi abrasivi per migliorare e perfezionare continuamente le prestazioni dei processi e nuovi media appositamente formulati per applicazioni specifiche. Utilizziamo apparecchiature di produzione appositamente progettate, forniamo informazioni uniche su test e analisi e prestiamo particolare attenzione alle procedure del produttore certificate ISO per fornire supporti affidabili con risultati ripetibili.

Il processo AFM di Extrude Hone viene utilizzato in ogni fase del processo, dalla fonderia agli OEM, dalle revisioni agli utenti finali. Gli utenti finali, che sono spesso nella posizione migliore per misurare gli aumenti dell’efficienza delle parti, possono beneficiare del nostro Centro di eccellenza, dove possiamo eseguire test di fattibilità con parti specifiche del cliente per fornire i supporti ottimali per ogni processo.

Tutto sommato, il processo di lavorazione del flusso abrasivo di Extrude Hone ha costantemente prodotto efficienza, risparmi sui costi e prestazioni di punta negli ambienti più esigenti, dalle miniere di carbone e dai pozzi di petrolio ai turbocompressori e alle strutture aeree. Extrude Hone è impegnata a continuare a spingere i confini delle scienze dei materiali per un futuro più forte e sostenibile.

Abrasive Flow Machining (AFM) spinge più energia dalle centrali elettriche

Bruno

I costi energetici continuano ad aumentare e il consumo di energia si sta rapidamente espandendo: alcuni studi stimano che il consumo di elettricità raddoppierà in 20 anni. I produttori di energia sono costantemente sotto pressione per una produzione più efficiente al fine di spremere fino all’ultimo bit di elettricità possibile. Ogni aspetto della produzione di energia deve essere ottimizzato per la massima efficienza, fino alle parti più piccole.

Le pompe per acqua di alimentazione della caldaia a girante multi-stadio sono componenti fondamentali delle moderne centrali elettriche a carbone. Le fonderie lavorano duramente per fornire parti di alta qualità ai produttori di pompe, ma il processo di fusione da solo non può soddisfare le esigenze dei produttori o, in definitiva, le esigenze energetiche del mondo. Le superfici più fluide della girante riducono la resistenza e aumentano l’efficienza, e le fonderie semplicemente non sono attrezzate per fornire le superfici più lisce da sole.

Entra nel processo brevettato di lavorazione a flusso abrasivo (AFM) di Extrude Hone. L’AFM è un processo ripetibile che affronta i passaggi interni dei percorsi di flusso del fluido chiusi, offrendo una superficie uniforme e levigata con una rugosità finale nell’intervallo Ra0,8µm – Ra0,2µm, a seconda delle condizioni della superficie di partenza. Queste superfici lisce aumentano la portata e aumentano l’efficienza complessiva della pompa, con un notevole risparmio sui costi.

In una particolare applicazione, la rimozione selettiva del materiale di AFM e il miglioramento della finitura hanno portato ad un aumento del 2% dell’efficienza della pompa che ha ridotto il consumo di energia della centrale. Extrude Hone ha stimato che, per una centrale a carbone con tre caldaie e sei pompe di alimentazione della caldaia, la perdita parassitaria (l’energia necessaria per azionare le pompe) può essere ridotta di almeno l’1% della potenza totale generata. Sulla base del prezzo del carbone necessario per generare la quantità di energia conservata, ciò si traduce in un risparmio annuo di circa $ 500.000 per l’utilità o, in un altro modo, $ 500.000 in più di energia all’anno che possono essere venduti ai consumatori.

Questo tipo di miglioramento superficiale affidabile ci spiega perché il processo AFM è stato per decenni il metodo di scelta per la rimozione del materiale nell’area di maggiore restrizione e per passaggi non accessibili con altri metodi. I ricercatori nei laboratori di Extrude Hone continuano a perfezionare il processo, lavorando duramente per fornire all’industria energetica nuovi mezzi di flusso progettati che offrono le massime prestazioni per la lucidatura a girante chiusa.

Ogni giorno, i nostri obiettivi sono migliorare la capacità di portata delle giranti chiuse, fornire una rimozione più coerente su tutta la superficie interna della girante, migliorare la produttività del processo di finitura e aumentare l’efficienza complessiva di giranti e diffusori.

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